汽車零部件行業作為汽車工業的配套行業，其發展與汽車工業的發展息息相關。一部整車通常需要上萬個零部件組成，而不同的車型往往對應不同的零部件。 伴隨近年來整車制造企業越來越多、以及各個車企的品牌、車型多元化戰略，汽車零部件的生產也逐漸向多品種小批量轉變，這也就要求汽車配件生產企業具有更高的柔性、敏捷性。

汽車零部件數字化工廠一般涵蓋產品質量追溯管理、生產計劃管理、工裝模具管理、質量管理、設備管理、異常管理、無紙化文檔管理、工藝管理、人員管理、倉儲物流管理、刀具管理、報表管理、看板管理、條碼管理等功能模塊。一般通過MES系統來實現所有功能模塊的銜接與整合。

下面介紹MES系統為汽車零部件企業帶來的5大核心價值：

價值一：紙質單據大幅減少，車間實現無紙化

在過去，汽車零部件行業靠手工填寫數據，流轉卡等進行報工統計流轉，無法實時掌握生產情況。實施MES系統后，通過對設備、生產過程的數據采集，什么時間點執行什么操作得以有序運行，并在線上實現生產步驟的流轉推動，通過數字化，冗長且難以保存的紙質單據少了，數據的準確性更高，查詢更加便捷。并且，計劃執行進度、產量情況、合格率、設備OEE、人員效率等都能實現自動生成，為員工節省了每日 、 每周 、每月大量的數據分析工作時間，能夠有更多的時間去專注管理提升。同時，通過實時監控質量改善的數據趨勢，現場所有的改善因素都有了準確的數據支撐，基于經驗的決策轉變為基于數據的決策，有效提升了全局精細化管控能力。

價值二：質檢結果實時獲取，高效且精準

除了數據透明，質量檢驗的準確性、實時性也對制造有著至關重要的影響。通過設備物聯，檢驗結果手動輸入、流轉單人力報送的“跑腿”過程，成為了可以被系統毫秒級傳輸的信息流，帶來的好處是立竿見影的。

通過智能終端和物聯采集，將各種檢測設備全面聯網，直接獲取設備的過程檢測數據，并通過掃碼、刷卡的方式，將人為送檢流程納入數字化系統管控范圍，實現了檢驗結果的自動判定生成。

通過目視化的電子大屏看板，現場班組長在車間也能第一時間知曉檢驗結果，并通過取樣時間和出結果的時間精準定位問題批次，通過流轉信息鎖定次品，極大提高了精度和廣度，讓問題產品“無處可藏”。

價值三：設備狀態實時監控，降低維護成本

在生產車間，車間管理看板、設備狀態看板、異常快速響應看板三塊大屏實時跳動著，這里有著一線管理人員最為關注的信息。

對于汽配行業而言，設備運行的每一秒都是非常寶貴的，開機率的高低直接影響著企業生產效率。在過去，設備開停機統計數據、設備異常情況、設備維修情況等都依靠工人線下手動完成，人工就意味著可能存在數據不準確的情況，而海量的表格梳理，圖表呈現也需要花費統計人員許多時間，現在只需要通過大屏，設備的實時開機率、異常狀況就能盡收眼底。

機器保持穩定的節拍有利于穩定的產品質量和報價。通過設備物聯，在設備運行過程中，實現了對于設備工藝參數的24小時全程監控。一旦發生設備異常，機邊操作員完成上報，維修技工將收到短信、OA等信息，第一時間前往現場進行處理。而當大量的異常停機原因匯總后，異常柏拉圖分析自動生成，哪些設備容易出問題，哪些異常問題最常出現，平均異常響應速度，維修速度也變得一目了然。

價值四：實現模具全生命周期監控與管理

在汽配行業，決定產品質量的往往是三分設備、七分模具，模具的狀態與產品質量息息相關，如何用好模具是企業生產過程中的重要環節。

在汽車零部件的模具倉庫里分布著數百副模具，通過對模具一物一碼的管控，對生產過程中的更換、使用等進行統計跟蹤，實時監控模具庫存，并對模具維修流程進行管理，建立起了完全的模具全生命周期管理。

數字化也讓模具使用壽命的衡量方式發生變化。在過去，模具的使用壽命往往是通過報工數據加上報廢數來統計，但手工填寫的報廢數量并不準確，通過設備物聯采集的合模數才是最為精準的模具使用壽命。當模具使用壽命和模具異常原因兩項疊加進行分析后，還能進一步反推工藝優化。

價值五：產品質量正反向全追溯，降低召回成本

對于汽配行業而言，全流程質量追溯是數字化改裝的基本訴求。車輛一旦出現質量問題需要召回，越能精準地發現問題批次，問題原因，越能減少召回量和召回成本，對品牌的影響也會降到最低。但目前很多汽配工廠仍舊存在產品工藝信息追溯困難的問題，需手動翻閱大量存檔資料，且缺少關鍵歷史工藝參數以分析質量缺陷原因。而慧都MES系統便能有效解決這一痛點問題。

在生產車間，通過對批次產品進行二維碼管理，實現了批次過程生產工藝、質量檢測情況、加工、流轉防錯等批次跟蹤記錄。針對批次產品的過程追溯，在制分析產品及4M1E及工藝變化管理，可以大幅提高產品追溯精度和廣度。

數字化工廠以產品制造過程全追溯，質量數據管理全透明、全過程的敏捷質量控制為核心，將日常管理、精益生產與數字化融合，最終實現數據驅動運營，數據輔助決策，持續打造透明高效的汽配行業數字化工廠。

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